Les Gigapresses font fureur auprès des constructeurs automobiles qui cherchent à réduire les coûts et la complexité en remplaçant des centaines de pièces par une seule pièce massive. Tesla a fait la une des journaux lorsque le PDG Elon Musk a vanté ses vertus concurrentielles. D'autres, notamment Volvo, Toyota, Hyundai, Ford et Nissan, utilisent ou explorent l'utilisation d'énormes machines de moulage à haute pression qui utilisent jusqu'à 10 000 tonnes de pression pour former de grandes pièces.
Honda trace sa propre voie en renonçant à l'idée d'une gigapress, optant plutôt pour une option légèrement plus petite : la mégapress, qui utilise 6 000 tonnes de pression pour former des pièces. Il s’agit de la plus grosse machine jamais utilisée par Honda. Honda en a testé un à Tochigi, au Japon, fabriquant des caches de batterie pour sa prochaine famille de véhicules électriques Série 0 qui sera lancée à partir de 2026.
Il est prévu d'installer six mégapresses au complexe de fabrication Honda à Marysville, Ohio, qui est en train d'être transformé en un hub EV qui fabriquera des véhicules électriques et les batteries qui les alimentent. La première version sera une berline à faible volume et surbaissée basée sur le concept Saloon présenté en janvier au CES. Alors que le gigacasting permet de remplacer des centaines de pièces par un sous-ensemble, le mégacasting permettra de réaliser la même section avec deux pièces. En tenant compte du coût des machines, de l'outillage et du temps de cycle, Honda a décidé que la mégapresse était la bonne solution en termes de coût, d'environ 40 %.
Vertus du mégacasting
Les six mégapresses installées à l'usine de moteurs Anna dans l'Ohio permettent à Honda de créer une structure plus simple pour le couvercle de batterie en aluminium moulé sous pression, passant de plus de 60 pièces à cinq. Le soudage par friction malaxage 3D, qui peut souder différents matériaux de différentes épaisseurs, est utilisé pour des joints de haute qualité, ce qui améliore l'efficacité de la production. Il y a moins de chaleur et de déformation que le soudage à l’arc. La combinaison du mégacasting et du soudage par malaxage permet d'obtenir un boîtier plus léger et 6 % plus fin. Il peut avoir une coque de protection plus fine car la structure de la carrosserie du véhicule a été conçue pour disperser l'impact d'une collision, redirigeant ainsi la force autour du véhicule.
Un boîtier plus fin laisse plus de place à la batterie elle-même dans un véhicule avec un plancher bas, un grand espace de cabine et une autonomie d'environ 300 miles. Honda a également développé un système de gestion thermique permettant de consommer moins d'énergie pour garder l'habitacle au chaud par temps froid. Honda souhaite également limiter la dégradation de l'autonomie à moins de 10 % après 10 ans d'utilisation.
Les batteries, qui sont des pochettes lithium-ion par opposition à des cellules prismatiques, seront produites dans une nouvelle usine en coentreprise avec LG Energy Solution à Marysville qui devrait être achevée d'ici la fin de l'année. Il adopte une disposition de cellules flexibles et un processus hautement automatisé pour ajuster le volume à la demande pour les boîtiers de batterie de taille moyenne ou grande.
Réoutillage pour l'avenir
Honda modernise l'usine d'assemblage de véhicules de Marysville, la rendant suffisamment flexible pour fabriquer sur la même ligne des véhicules équipés de moteurs à combustion interne, des hybrides et des véhicules électriques à batterie. Elle commencera à fabriquer une Acura EV fin 2025 sur la base du concept Acura Performance EV et sur une nouvelle architecture. La nouvelle gamme flexible fonctionnera parallèlement à celle actuelle qui construit les Acura Integra et TLX ainsi que les Honda Accord et Accord Hybrid.
Honda utilisera une nouvelle technologie d'assemblage CDC (Constant Direct Current Chopping) pour le soudage par points du châssis de la carrosserie. Honda affirme qu'elle est la première à le faire, et l'utilisation du CDC donne au cadre une plus grande rigidité avec des matériaux plus résistants mais plus légers. Des matériaux difficiles peuvent être soudés ensemble, ce qui donne une soudure plus épaisse avec moins d'éclaboussures. Et Honda peut installer le pistolet de soudage CDC sur les robots existants. Honda commencera à l'utiliser sur les véhicules de la Série 0 et étendra cette technique à tous les futurs véhicules, quel que soit le groupe motopropulseur.
L'usine de l'Ohio fabriquera la série 0 ainsi que le Sony Afeela. Les premiers véhicules électriques de Honda, les VUS Honda Prologue et Acura ZDX 2024, sont issus d'un partenariat avec GM. Bien que conçus par Honda, ils utilisent la batterie Ultium et la plate-forme EV de GM et sont fabriqués dans une usine GM.
Véhicules électriques de nouvelle génération au Canada
L’avenir de la fabrication Honda réside dans un complexe manufacturier à Alliston, en Ontario. Le site canadien disposera d'une nouvelle usine d'assemblage de véhicules électriques ayant la capacité de fabriquer 240 000 véhicules électriques de nouvelle génération par an à partir de 2028.
Honda construira également une usine de batteries qui fabriquera initialement des batteries lithium-ion, mais pourra passer aux batteries à semi-conducteurs lorsque cette technologie sera prête. Les capacités de moulage sous pression mégacast s’étendront au-delà des couvercles de batterie jusqu’aux pièces de carrosserie en aluminium comme les modules arrière de ces futurs véhicules électriques.
Les coûts de production seront réduits de 35 % en construisant des véhicules électriques de nouvelle génération sur une plate-forme dédiée, en exécutant des chaînes d'assemblage conçues pour l'efficacité. La structure simplifiée de la carrosserie sera plus légère et le boîtier de batterie fera partie de la plate-forme.
